L’HACCP (Hazard Analysis Critcal Control Point) est une des méthodes les plus reconnues et les plus utilisées pour évaluer et réduire les risques sanitaires dans l’industrie agro-alimentaire.
Sommaire :
l'HACCP ( Hazard Analysis Critical Control Points) est une méthode qui permet aux industriels d'assurer la sécurité sanitaire des aliments à différentes étapes (de la réception des matières jusqu'à la vente de produits alimentaires). Cette méthode se base sur une analyse stricte et détaillée des dangers, des risques, et la mise en place de points de contrôles pour assurer la maîtrise sanitaire à différentes étapes.
L’utilisation de la methode HACCP est la base pour mener l'étude et la maîtrise des 4 grands types de dangers sur les procédés de fabrication et les produits.
L’HACCP n’est pas a proprement parlé une norme mais un outil qui est à l’origine de l’élaboration du plan de maitrise sanitaire.
En tant que tel l'HACCP n'est ni une norme, ni une règlementation, c'est une méthode et un outil qui permet de répondre à une seule obligation : celle de mettre à disposition des consommateurs des produits alimentaires sûrs. Le Règlement Européen (CE) N° 178/2002 impose une obligation de résultat aux exploitant du secteur alimentaire.
« (30) Un exploitant du secteur alimentaire est le mieux à même d'élaborer un système sûr de fourniture de denrées alimentaires et de faire en sorte que les denrées alimentaires qu'il fournit sont sûres. Il y a lieu par conséquent que la responsabilité juridique primaire de veiller à la sécurité des denrées alimentaires lui incombe »
Règlement Européen (CE) N° 178/2002
En revanche, il est fortement recommandé de s'appuyer sur la méthode HACCP pour mettre en place un système de maitrise de la sécurité sanitaire des aliments.
"Les exploitants du secteur alimentaire mettent en place, appliquent et maintiennent une ou plusieurs procédures permanentes fondées sur les principes HACCP
Règlement Européen (CE) N° 852/2004
Les prérequis, ou programmes prérequis (PRP) sont un ensemble de mesure à mettre en place en toute première intention avant même d'entamer à proprement parlé la mise en place de l'HACCP. Ils s'agit des bonnes pratiques d'hygiène (BPH) et les bonnes pratiques de fabrication (BPF).
Les BPH sont des mesures préventives et des protocoles qui visent à minimiser les risques de contamination des aliments à toutes les étapes de leur production et manipulation. Elles englobent plusieurs aspects :
Les BPF sont un ensemble de principes qui régissent la manière dont les produits alimentaires doivent être préparés, traités, et stockés pour assurer leur qualité et leur sécurité.
La méthode des 5M utilise le principe du diagramme d'Ishikawa, du nom de son inventeur. C'est à la base une méthode de résolution des problèmes, de crises ou de gestion de projet qui fonctionne sur le principe des causes et effets ( arbre des causes). C'est un outil de choix à mettre en place pour aborder l'hygiène alimentaire, les sources de contaminations et les risques liés aux process de fabrication avant de débuter à proprement parlé l'étude HACCP.
La qualité d'un produit alimentaire dépend intrinsèquement de celle de ses matières premières. Dans ce contexte, il est essentiel de s'assurer de la provenance, et de la conformité de ces dernières aux normes et critères de sécurité alimentaire. La traçabilité des matières premières est également un aspect primordial permettant de remonter à la source en cas de contamination ou de non-conformité.
Le milieu de production joue un rôle prépondérant dans la prévention des contaminations. Cela veut dire: un contrôle rigoureux de la propreté des locaux, de la gestion des déchets, et de l'hygiène générale de l'environnement. La surveillance des conditions ambiantes comme la température et l'humidité est également fondamentale pour prévenir la prolifération de micro-organismes pathogènes.
Le personnel est souvent le premier vecteur de contamination dans le processus de production alimentaire. D'où l'importance de la formation continue des employés aux bonnes pratiques d'hygiène, ainsi qu'à la manipulation correcte des aliments. Le respect des règles d'hygiène personnelles, comme le lavage des mains et l'utilisation d'équipements de protection individuelle, est également indispensable.
Les méthodes de travail, lorsqu'elles sont standardisées et bien conçues, contribuent à réduire les risques de contamination et les erreurs humaines. Cela passe par l'élaboration de modes opératoires standardisées et clairs, la mise en œuvre de principes HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point), et l’assurance d’une formation adéquate du personnel à ces méthodes.
Le matériel et les équipements utilisés dans la production alimentaire doivent faire l'objet d'une maintenance régulière pour garantir leur bon fonctionnement et éviter toute contamination.
Avant de débuter l’analyse des dangers, il existe d’autres principes préalables et fondamentaux à appliquer que l’on appelle les Prérequis, comme les bonnes pratiques d’hygiène, les bonnes pratiques de fabrication, la formation du personnel, les opérations de nettoyage, la maintenance etc.
Commencez par constituer une équipe pluridisciplinaire préalablement formée à l’hygiène alimentaire. L’équipe doit comprendre un coordinateur qui sera responsable de l’équipe, s’assurera du niveau de formation des membres, et prendra en charge l’élaboration du plan. En général il s'agit du reponsable QHSE.
Rédigez une description complète et générale de votre produit : ingrédients ? Quelle transformation ? quels emballages, quel stockage ? comment le produit est-il distribué (surgelé, température ambiante ?) N'omettez rien à cette étape car elle est fondamentale pour étudier vos dangers et risques !
Décrivez l’utilisation prévue et prévisible ainsi que le marché concerné par le ou les produits alimentaires, par exemple : certaines saucisses apéritives sont destinées à être chauffées mais peuvent être consommées crues !
Cette étape consiste à « découper » minutieusement toutes les étapes nécessaires à la fabrication du produit, de la réception des matières premières jusqu’à l’expédition du produit.
Vérifiez et confrontez sur le « terrain » et avec toute l’équipe la réalité du diagramme de fabrication, on peut avoir quelques surprises avec la théorie.
Les 7 grands principes ci dessous s'ajoutent aux 5 premières étapes.
C'est l'étape d'identification et d'évaluation des dangers (probabilité d'apparition de ces dangers et de la sévérité de leurs effets nocifs sur la santé) liés à la sécurité alimentaire.
FREQUENCE (F)*
| Cotation | Fréquence | Commentaires |
| 1 | Exceptionnelle, quasiment impossible |
0-5% des cas |
|
2 |
Rare |
6-15% des cas |
| 3 | Possible |
16-50% des cas |
| 4 | Très probable, fréquent |
51-80% des cas |
| 5 | Très fréquent, voir systématique |
81-100% des cas |
| Cotation | Gravité |
Commentaires |
| 1 | Négligeable | Sans gravité pour la consommation humaine |
|
2 |
Marginale | Risques moindres pour le consommateur |
| 3 | Grave | Nombreuses personnes touchées, mais dégâts réparables |
| 4 | Critique | Nombreuses personnes touchées, séquelles à long terme |
| 5 | Catastrophique | Mortel |
*Ces exemples de cotation sont des exemples parmi d'autres, il faut les déterminer avec l'expérience de l'entreprise, son secteur d'activité, construisez les avec votre équipe.
Criticité = Gravité (G) X Fréquence(F)
Détermination des points critiques dont le contrôle et la maitrise est nécessaire pour prévenir, éliminer ou réduire à un niveau acceptable tout danger pour la sécurité alimentaire : un CCP non maitrisé = produit dangereux
Si l'on suit le codex alimentarius, tout point critique nécessite une surveillance. L'arbre de décision du codex permet de savoir à coup sûr si vous avez à faire à un CCP ou non.
Déterminez les limites critiques pour chaque CCP, cela va permettre de garantir l'efficacité de la mesure de maitrise. Par exemple, une pasteurisation (couple T°C + Temps) .
Mettez en place des procédures de surveillance des CCP. Une fois les seuils critiques définis, il faut vérifier en continu ces limites qui peuvent être quantifiées ou mesurées de différentes manières : visuellement, par des mesures de température, par un détecteur de particules métalliques etc..
Définissez clairement :
Les actions correctives visent à mettre en place des actions immédiates dès qu'il y a une perte de maitrise du CCP. Ces actions doivent être décrites, compréhensibles et applicables par le ou les personnes qui constate(nt) le problème et concerne le procédé de fabrication (arrêt, intervention) et le produit (blocage, isolement etc.)
C'est la fameuse étape CHECK, du plan PDCA (Plan, DO, Check Act), il s'agit de vérifier que votre système HACCP fonctionne correctement, en d’autres termes qu'il faut régulièrement auditer et mettre à l'épreuve votre système. L'objectif est de s'assurer de la sécurité sanitaire de l'aliment tout le long de la chaine de fabrication.
Cela comprend :
Ces activités de vérification permettent de s'assurer de l'état de propreté des installations, de la conformité aux Bonnes Pratiques d'Hygiène (BPH) et de l'efficacité des mesures.
Il faut que chaque modification ai pu être prise en compte par l'équipe HACCP, par exemple y a t-il eu :
Vous devez absolument tenir à jour une documentation à jour et des enregistrements pour démontrer et prouver la mise en œuvre des mesures et des actions réalisées. Il s'agit d'assurer la traçabilité et la transparence dans la gestion de la sécurité alimentaire a travers une documentation détaillée:
La tenue de registres implique de collecter et de conserver des données pertinentes sur les activités liées à la sécurité alimentaire, par ex:
Ces deux notions, VACCP et TACCP, sont étroitement liées à l'HACCP et fonctionnent sur les mêmes principes, elles sont apparues il y a quelques années avec les référentiels IFS et BRC. C 'est ce que l'on appelle la Food Defense
Alors que l'HACCP est axé sur la prévention et l'anticipation des risques involontaires ou accidentels pour la sécurité alimentaire, Le TACCP et le VACCP se base spécifiquement sur l'intentionnalité du risque.
Le TACCP vise à identifier et à contrôler les menaces intentionnelles (malveillance) telles que la contamination délibérée des produits alimentaires, le sabotage de la chaîne de fabrication ou d'approvisionnement, ainsi que l'utilisation d'aliments à des fins criminels ou terroristes.
La VACCP vise à identifier les menaces intentionnelles (Fraudes) motivées par des gains économiques. Elle peut prendre la forme de contrefaçon, de substitution, de dilution, de dissimulation etc. Le risque sanitaire pour le consommateur n'en demeure pas moins grave (ex: mélamine dans les laits infantiles chinois)
Il est nécessaire de décrire, documenter et justifier son analyse des dangers, mais il est primordial de pouvoir planifier et suivre facilement l’ensemble des analyses et contrôles pour toutes les étapes de fabrication.
CIKLab est une application conçue spécifiquement pour les analyses alimentaires. Elle offre des fonctionnalités permettant de suivre les contrôles sur les produits et les chaînes de fabrication.
CIKLab offre de nombreux avantages pour gérer ces contrôles :
CIKLab permet aux utilisateurs de créer facilement des contrôles personnalisés et de configurer les périodicités de surveillance.
L'application permet également d'affecter des méthodes de référence ou des techniques d'inspection à chaque contrôle. Cela garantit une approche standardisée dans l'évaluation des résultats.
CIKLab offre la possibilité de définir qui sera responsable de l'exécution du contrôle ou de la mesure. De plus, elle facilite la conservation de tous les enregistrements associés aux contrôles effectués, améliorant ainsi la traçabilité des informations et des résultats.
Pour chaque analyse ou point de contrôle : vous pouvez fixer des limites critiques ou des spécifications afin de détecter rapidement les écarts pour prendre les mesures correctives ou préventives.
CIKLab propose une fonctionnalité d'historique de résultats permettant d'étudier les tendances à tout moment. Il devient possible de générer des cartes de contrôle pour évaluer les performances et les variations de chaque contrôle.