Comment assurer la sécurité sanitaire des aliments en 12 étapes avec l'HACCP

L’HACCP (Hazard Analysis Critcal Control Point) est une des méthodes les plus reconnues et les plus utilisées pour évaluer et réduire les risques sanitaires dans l’industrie agro-alimentaire. 

Sommaire :

1. Quels sont les 12 étapes de l'HACCP
2. Quels sont les 7 principes de l'HACCP
3. VACCP, TACCP, c 'est quoi ?
4. Comment une application dédiée aux contrôle va vous aider !
   
   

Pour la petite histoire, l'HACCP a été développée dans les années 60 par la NASA pour la fabrication de denrées alimentaires à destination des astronautes, pas le droit à l’erreur dans l’espace..

L’utilisation de la methode HACCP est la base pour mener l'étude et la maitrise des 4 grands types de dangers sur les procédés de fabrication et les produits.

• Biologiques
• Chimiques
• Physiques
• Allergènes

"Les exploitants du secteur alimentaire mettent en place, appliquent et maintiennent une ou plusieurs procédures permanentes fondées sur les principes HACCP

Règlement CE 852/2004

HACCP c'est 7 principes, mais 12 étapes ! 

Avant de débuter l’analyse des dangers, il existe d’autres principes préalables et fondamentaux à appliquer que l’on appelle les Prérequis, comme les bonnes pratiques d’hygiène, les bonnes pratiques de fabrication, la formation du personnel, les opérations de nettoyage, la maintenance etc.

 Etape 1 : Constituez une équipe dédiée

Commencez par constituer une équipe pluridisciplinaire préalablement formée à l’hygiène alimentaire. L’équipe doit comprendre un coordinateur qui sera responsable de l’équipe, s’assurera du niveau de formation des membres, et prendra en charge l’élaboration du plan. En général il s'agit du reponsable QHSE.

 Etape 2 : Description précise du produit

Rédigez une description complète et générale de votre produit : ingrédients ? Quelle transformation ? quels emballages, quel stockage ? comment le produit est-il distribué (surgelé, température ambiante ?) N'omettez rien à cette étape car elle est fondamentale pour étudier vos dangers et risques !

 Etape 3 : Utilisation prévue

Décrivez l’utilisation prévue et prévisible ainsi que le marché concerné par le ou les produits alimentaires, par exemple : certaines saucisses apéritives sont destinées à être chauffées mais peuvent être consommées crues !

 Etape 4 :  Diagramme de fabrication

Cette étape consiste à « découper » minutieusement toutes les étapes nécessaires à la fabrication du produit, de la réception des matières premières jusqu’à l’expédition du produit.

 Etape 5 :  Vérification du diagramme.

Vérifiez et confrontez sur le « terrain » et avec toute l’équipe la réalité du diagramme de fabrication, on peut avoir quelques surprises avec la théorie.

La méthode est structurée autour de 7 grands principes 

Les 7 grands principes ci dessous s'ajoutent aux 5 premières étapes.

Principe 1 - Analyse des dangers :

C'est l'étape d'identification et d'évaluation des dangers (probabilité d'apparition de ces dangers et de la sévérité de leurs effets nocifs sur la santé) liés à la sécurité alimentaire. 

• Créez une liste très exhaustive pour identifier les dangers, appuyez vous par exemple sur la méthode des 5M ou diagramme d'ISHIKAWA (Milieu, Méthode, Matériel, Main d'oeuvre, Moyen) pour balayer toutes les possibilités.  Utilisez aussi l'historique des rappels ou des problèmes les plus récurrents de votre secteur (RASFF) pour alimenter la réflexion ! Surtout, allez inspecter l'étape de process sur place et avec l'équipe, beaucoup de choses peuvent apparaitre à cette étape !
  

• Faites une cotation de la gravité et de la fréquence d'apparition avec l'équipe, par exemple sur une échelle de 1 à 5 . Voici un type de cotation que l'on peut rencontrer :

FREQUENCE (F)*

• Evaluez les risques, les risques permettent de caractériser les dangers en prenant en compte la gravité (G), fréquence (F) d'apparition. La criticité (C) du risque est déterminée par le produit de la gravité et la fréquence, mais rien ne vous empèche d'y ajouter votre capacité à détecter le danger :  détectabilité (D) afin de pondérer le risque.

Criticité = Gravité (G) X Fréquence(F)

• Classez vos dangers en 3 catégories : Mineur / Majeur / Critique
  
• Synthétisez tous les dangers dont la criticité est ≥ 9 (Majeur et Critique) et dont la gravité est d'au moins 3
• Utilisez l'arbre de décision du Codex Alimentarius pour savoir si vous avez à faire à un CCP (Critical Control point)
  
  

Principe 2 - Identification des points critiques (CCP) :

Détermination des points critiques dont le contrôle et la maitrise est nécessaire pour prévenir, éliminer ou  réduire à un niveau acceptable tout danger pour la sécurité alimentaire : un CCP non maitrisé = produit dangereux  

Si l'on suit le codex alimentarius, tout point critique nécessite une surveillance. L'arbre de décision du codex permet de savoir à coup sûr si vous avez à faire à un CCP ou non.

Principe 3 - Etablissement des limites critiques :

Déterminez les limites critiques pour chaque CCP, cela va permettre de garantir l'efficacité de la mesure de maitrise. Par exemple, une pasteurisation (couple T°C + Temps) . 

Principe 4 - Mise en place d'une surveillance des CCP :

Mettez en place des procédures de surveillance des CCP. Une fois les seuils critiques définis, il faut vérifier en continu ces limites  qui peuvent être quantifiées ou mesurées de différentes manières : visuellement, par des mesures de température, par un détecteur de particules métalliques etc..

Définissez clairement :

• Qui réalise la surveillance?
• Comment se fait la surveillance?
• Comment sont enregistrés les résultats de surveillance?
• Que se passe-t-il lors d'un dépassement de ces limites?
  

Principe 5 -  Actions correctives en cas de non-conformité :

Les actions correctives visent à mettre en place des actions immédiates dès qu'il y a une perte de maitrise du CCP. Ces actions doivent être décrites, compréhensibles et applicables par le ou les personnes qui constate(nt) le problème et concerne le procédé de fabrication (arrêt, intervention) et le produit (blocage, isolement etc.)

Principe 6 -  Vérification de l'efficacité 

C'est la fameuse étape CHECK, du plan PDCA (Plan, DO, Check Act), il s'agit de vérifier que votre système HACCP fonctionne correctement, en d’autres termes qu'il faut régulièrement auditer et mettre à l'épreuve votre système. L'objectif est de s'assurer de la sécurité sanitaire de l'aliment tout le long de la chaine de fabrication.

Cela comprend :

• Des inspections régulières des installations et des équipements sur le terrain,
• Des tests de validation pour confirmer l'efficacité des mesures de maitrise,
• Des évaluations périodiques des procédures et des enregistrements.

Ces activités de vérification permettent de s'assurer de l'état de propreté des installations, de la conformité aux Bonnes Pratiques d'Hygiène (BPH) et de l'efficacité des mesures.

Il faut que chaque modification ai pu être prise en compte par l'équipe HACCP, par exemple y a t-il eu :

• Un changement de fournisseur ?
• Un changement de recette ?
• De nouveaux produits de nettoyage ? Un changement de procédure de nettoyage ?
• Un changement de capteur ou de sonde de température ? 
• etc.

Principe 7 - Mise en place d'un système documentaire :

Vous devez absolument tenir à jour une documentation à jour et des enregistrements pour démontrer et prouver la mise en œuvre des mesures et des actions réalisées. Il s'agit d'assurer la traçabilité et la transparence dans la gestion de la sécurité alimentaire a travers une documentation détaillée:

• Le plan HACCP
• Les procédures de vérification
• Les spécifications des produits
• Les instructions de nettoyage et de désinfection
• Les procédures d'urgence
• etc.

La tenue de registres implique de collecter et de conserver des données pertinentes sur les activités liées à la sécurité alimentaire, par ex: 

• Les enregistrements de température, les vérifications et étalonnages des instruments de mesure
  
• Les enregistrements de nettoyages,
• Les rapports d'audits,
• L'évaluation des fournisseurs,
• Les résultats des analyses microbiologiques
• Tests allergènes
• Etc.
  

Audit en zone de production alimentaire

VACCP, TACCP, c'est quoi?

Ces deux notions, VACCP et TACCP, sont étroitement liées à l'HACCP et fonctionnent sur les mêmes principes, elles sont apparues il y a quelques années avec les référentiels IFS et BRC. C 'est ce que l'on appelle la Food Defense

Alors que l'HACCP est axé sur la prévention et l'anticipation des risques involontaires ou accidentels pour la sécurité alimentaire, Le TACCP et le VACCP se base spécifiquement sur l'intentionnalité du risque.

TACCP (Threat Assessment Critical Control Point) :

Le TACCP vise à identifier et à contrôler les menaces intentionnelles (malveillance) telles que la contamination délibérée des produits alimentaires, le sabotage de la chaîne de fabrication ou d'approvisionnement, ainsi que l'utilisation d'aliments à des fins criminels ou terroristes. 

VACCP (Vulnerability Assessment and Critical Control Point) 

La VACCP vise à identifier les menaces intentionnelles (Fraudes) motivées par des gains économiques. Elle peut prendre la forme de contrefaçon, de substitution, de dilution, de dissimulation etc. Le risque sanitaire pour le consommateur n'en demeure pas moins grave (ex: mélamine dans les laits infantiles chinois)

Comment une application dédiée aux contrôles va vous aider ?

Il est nécessaire de décrire, documenter et justifier son analyse des dangers, mais il est primordial de pouvoir planifier et suivre facilement l’ensemble des analyses et contrôles pour toutes les étapes de fabrication.

CIKLab est une application conçue spécifiquement pour les analyses alimentaires. Elle offre des fonctionnalités permettant de suivre les contrôles sur les produits et les chaînes de fabrication.

CIKLab offre de nombreux avantages pour gérer ces contrôles :

1) Création de contrôles de suivi systématiques ou périodiques :

CIKLab permet aux utilisateurs de créer facilement des contrôles personnalisés et de configurer les périodicités de surveillance.

2) Attribution de méthodes de référence ou de techniques d'inspection :

L'application permet également d'affecter des méthodes de référence ou des techniques d'inspection à chaque contrôle. Cela garantit une approche standardisée dans l'évaluation des résultats.

3) Choix des services de contrôle (laboratoire, production, logistique)

CIKLab offre la possibilité de définir qui sera responsable de l'exécution du contrôle ou de la mesure. De plus, elle facilite la conservation de tous les enregistrements associés aux contrôles effectués, améliorant ainsi la traçabilité des informations et des résultats.

4) Établissement de limites critiques ou de surveillance

Pour chaque analyse ou point de contrôle : vous pouvez fixer des limites critiques ou des spécifications afin de détecter rapidement les écarts pour prendre les mesures correctives ou préventives.

5) Historique des résultats et cartes de contrôle :

CIKLab propose une fonctionnalité d'historique de résultats permettant d'étudier les tendances à tout moment. Il devient possible de générer des cartes de contrôle pour évaluer les performances et les variations de chaque contrôle.